“四叶知秋”论国产化

发布时间：2019-09-24 来源：中国化工报阅读：6561

近代技术落后带来的挨打与屈辱，自立自强方保久长的殷鉴古训，使中国人对国产化一直有着特殊的情结，甚至有时表现为一份执念。尤其是随着当前中美贸易摩擦、大国博弈加剧，以及华为、中兴、晋华等中国高科技企业相继被美国政府制裁围堵，国产化的战略意义和紧迫性进一步被抬升到了前所未有的高度。

石化业是技术密集型产业，技术的创新进步和升级换代都很快，新中国成立以来一直是技术追赶和国产化替代的主战场。在当前自主创新和技术自立的外部环境愈加逼仄、内部需求愈加紧迫的形势下，石化业的国产化面临着怎样的现实之痛?高质量发展时境下国产化该有怎样的新理念?如何构建机制化、常态化、内驱动的国产化道路及模式?本文试图从行业内的四个场景出发，提出我们研究团队对新时代石化业国产化问题的思辩与主张。

自主化创新是个系统工程

场景一：山东东岳化工历时8年科研攻关，攻下了国产氯碱离子膜的险关要隘，这在化工行业早已传为佳话，成为化工企业自主创新和核心技术装备国产化替代的一面旗帜，其事迹得到了李克强总理的两度点赞。

氯碱离子膜，即全氟离子膜，是一种特殊的阳离子选择性透过膜，也是氯碱工业中最核心的技术材料。在2010年东岳攻克国产氯碱离子膜之前，全世界只有美国杜邦和日本旭化成等几家国外公司掌握此项技术，并对其他国家实行技术封锁，导致氯碱离子膜价格昂贵，每平方米进口价近万元。东岳一举打破了美国、日本长期对该项技术的垄断，使我国成为全球第三个拥有氯碱离子膜核心技术和生产能力的国家。

国产膜攻关是攻下来了，但在推广应用环节却掉了链子。东岳国产氯碱离子膜经测试，其性能与美国杜邦和日本旭硝子的产品不相上下，部分指标甚至有所领先，但由于配套的聚四氟乙烯网布受限于国内精密机加工能力不足而不太平整，氯碱企业使用过程中的体验还是不如国外成熟的膜组件，这最终影响了东岳国产膜的推广应用。一方面东岳不能大举接单快速打开市场，自主创新的收益难以完全兑现;另一方面国内氯碱企业大规模推广应用国产膜的愿望，依然卡在了“最后一公里”。

相对于离子膜而言，聚四氟乙烯网布虽然只是“绿叶”陪衬，但对整个膜组件起着骨架增强作用，网布的优劣不仅决定着离子膜的力学性能，也决定着离子膜的实际使用效果。因为网布这个环节掉了链子，造成整个膜组件的综合性能和使用体验打折扣，这让东岳也始料未及。为了弥补这个短板，东岳现在除了硬着头皮跨界去攻关网布的研制，好像一时也没有更好的办法了。

点评：创新攻关从来都是一个系统工程，实现先进技术装备的国产化替代，当然需要敢为天下先、敢于突破禁区的单兵突进，但集群作战、系统集成永远更为关键。如果没有很强的系统集成创新和配套制造能力，单兵突进的创新当然有可能成为先驱，但更有可能的是成为“先烈”。

打个比方，足球比赛是非常讲究团队协作的竞技运动，对于一支优秀的足球队，有没有神乎其技的球星其实并不是很重要，整个团队能否配合默契、严丝合缝，才是至关重要的，这在历来有“欧洲战车”之誉的德国队上得到很好体现。哪怕是一个球技高超的球星，如果将其投入一支蹩脚的二流甚至三流球队里去，其结果也一定是“不怕狼一样的对手，就怕猪一样的队友”。

从整体环境和条件讲，当前化工企业搞创新攻关和国产化替代还是太难了，系统工程、集成创新面临的短板还有很多，而且大多还是跨行业的问题，有很高的壁垒。我们呼吁，不要让有情怀、有胆识的创新企业去做国产化的EPC，不要让为国产化冲锋陷阵的先驱流血又流泪。

破解自主创新和国产化替代面临的系统性瓶颈，企业的探索努力当然重要，但更关键的还是我们的产业管理者和政策制定者。针对重点产业面临的共性问题、瓶颈问题，你们该当亮剑了!

国产化莫陷入狭隘民族主义

场景二：2018年，中美博弈烽烟起，一直很低调的华为公司，被迫像一位斗士冲在了抗美自卫的最前线，“冲冠一怒为芯片”，华为“备胎”芯片麒麟、“备胎”操作系统鸿蒙相继浮出水面。受此影响，作为“中国芯”关键原材料的高纯电子化学品历史性地走上了风口和前台，其自主研制和国产化替代一时间成为各方关注热议的话题。国产化搞了几十年的高纯电子化学品，第一次受到了科研单位、制造企业、资本方及各级政府等各方面如此密集的高规格关照。

不仅是电子化学品，藉由中美贸易摩擦带来的技术卡脖子的不安和焦虑，使包括石化等各行各业对于技术装备国产化的热情被推升到了一个新的高度，国产化热浪扑面而来，并有裹挟国家产业政策为此全面做背书担保之势。

对于这个问题，处于民族工业和高科技产业国产化替代最前沿的华为公司及其掌舵者任正非又是怎么看、怎么想的呢?任正非就此表达了两层意思：第一华为已经做好了准备，防患于未然，不会因为美国政府的围堵而出现芯片断供的情况，因为所有的高端芯片华为都可以自己制造;第二，将美国企业和美国政府区分开来，不仅过去要感谢美国供应商企业的友好合作，未来华为也永远需要美国芯片，还是要大规模买美国器件。“尽管自己芯片的成本低得多的多，我们还是会高价买美国的芯片，我们不会排斥美国，狭隘地自我成长，还是要共同成长”。他甚至格外提醒国人，千万不要煽动狭隘的民族主义，因为我们不能孤立于世界，而是应该融入世界，积极拥抱丰富多彩的世界科技文明之精华。

他不仅是一位伟大的斗士，更是一位胸怀广大、深谋远虑的战略家，任氏系列新语录面世后，一直想藏在镁光灯背后的任正非，不经意间又收获了一个认可度颇高的标签。国内掀起的华为崇拜热潮，因为其作为一家国际化企业所始终恪守并彰显出的开放、包容、格局、眼界，而有了生生不息的底气和魅力。

点评：做人不能太特朗普!特氏的霸道逻辑就是，这个世界最高精尖的产业应该永远是美国的禁脔，只能永远由美国来主导和独享，即便美国自身出了问题、发展落伍了，也不允许其他国家去超越。但“沉舟侧伴千帆过，病树前头万木春”，不从自身找问题谋出路，而是试图按照自己意愿去强行塑造这个蓬勃发展变化的外部世界，即便强大如美国，也是螳臂当车、枉费心机。

积极拥抱丰富多彩的世界文明精华，华为眼下的一己之力虽显单薄，却暗合未来发展的正道洪流，一定会踏平坎坷成大道，赢得光明的前景。这其实也给了我们一个重要启示，这个世界是一个息息关联着的有机整体，多种文明各有所长、交相辉映，任何一个国家、一个行业都无法将自己隔绝于世界文明和产业链条大体系之外。如果过于强调出口、偏废进口，过于强调技术装备的国产化自主化、排斥先进的洋技术，其实就是陷入了任正非所批判的以邻为壑、零和博弈的狭隘之中，是必须警惕并坚决反对的。

但同时中国毕竟是一个大国，大国的立命之本在于涉及国计民生的基础性、系统性产业，还是应该牢牢地掌握在自己手中，包括关键技术装备的国产化。芯片、石油、粮食已经成为中国进口金额最大的几类商品，有些甚至已经突破国家整体安全的红线。因此，像油气勘探开发、炼化、化纤、基础农化、医药化工、电子化学品等很少数几个产业，还是需要国家政策力推实现全面国产化。而对于绝大多数的市场化产业而言，其国产化也应遵循市场化原则，即视为一种纯市场化、商业化的行为，国内国外以比较优势同台竞技，政策有形之手置身于事外。

中国开放的大门越开越大，交融互鉴、合作共赢的精神在不断升华，不分青红皂白的国产化执念应丢进历史的垃圾桶。随着进博会的创立，随着今后5年中国进口超过10万亿美元商品和服务的承诺落地，未来的国产化，可能更多地需要在这样一种气氛下进行：你行你就往前冲，盲目排外实不行，土洋并用得其所，政策中立两边空。

国产化“软件”是大短板

场景三：1958年9月，在前苏联的援建下，新中国建设的第一座大型炼油厂兰州炼油厂建成投产，被誉为“共和国炼油工业长子”。自此以后，实现自主建设现代化的大型炼化一体化装置这个梦想，中国的石化人苦苦追寻了差不多半个世纪。

2008年5月，北京奥运会前夕，中石化青岛千万吨大炼油项目正式建成投产。作为我国批准建设的第一个单系列千万吨级炼油项目，青岛炼化由中石化自主设计、建设和管理，主要采用了中石化自有知识产权的国内领先炼油技术，技术设备国产化率达到90%以上，且整体技术水平处于国内领先地位。2013年8月，华中地区首套大型乙烯项目——武汉80万吨/年乙烯项目一次投产成功。武汉乙烯是中国石化提出“打造世界一流能源化工公司”目标后建设的第一个百万吨级乙烯项目。武汉乙烯首次应用了具有中国石化自主知识产权的乙烯成套工艺技术，首次实现了“乙烯三机”在同一套装置上的全部国产化。项目国产化率达87%，为目前国内国产化率最高的大型乙烯项目。作为我国炼化国产化的先锋和主力，中国石化付出了长期的努力，千万吨级炼油设备、百万吨级乙烯设备都已成功实现国产化。

透过最新投产的恒力石化2000万吨/年炼化一体化项目，则能更清晰地看到炼化国产化的最新全貌。除空分装置采用了德国林德的设备外，恒力大炼化项目所用的加氢反应器由中国二重制造供货，“乙烯三机”由杭汽轮接单，核心静设备由兰石重装提供，非标设备由中石油七建装备制造分公司等制造，主要设备基本都为国产制造供应。除此之外，恒力石化的工程设计、安装施工、运营管理也都全部为国产。

但工艺技术方面却是另一番情景，采用的基本都是舶来品。比如，恒力炼油装置采用的是国际领先的法国AXENS沸腾床渣油等重油加氢工艺，芳烃联合生产工艺采用的也是Axens公司的技术，烷基化工艺采用的是杜邦公司的技术，丙烷和丁烷脱氢采用的是西比埃公司的技术，聚乙烯工艺采用的是利安德巴赛尔公司的技术，聚烯烃催化剂和聚丙烯工艺采用的是格雷斯公司的工艺，润滑油加氢采用的是美国雪佛龙工艺，DCS选用的是德国西门子和日本横河公司的产品……几乎清一色都是洋技术、洋产品。可以这么说，恒力大炼化的“硬件”是国产的，但“软件”几乎全是进口;骨肉是国产的，但神经系统却是国外的。

点评：国产化要系统地、集成地、整体地来看和讲才有意义，对于炼化这样牵一发而动全身的基础性产业而言，不光“硬件”要国产化，“软件”也必须力求国产化，将完全独立自主建设运营现代化千万吨级炼化、百万吨级乙烯、百万吨级聚酯工程的能力牢牢掌握在自己手中。

早在多年前，“厉害了我的国”就大张旗鼓地宣称我们已经实现了大炼化、大乙烯工程的国产化，但透过恒力大炼化项目，我们看到的却是这样一个略显尴尬的事实：“硬件”是国产化了，但“软件”依然几乎全部依赖进口，大炼化工程离真正的国产化，还差得远呢!

大炼化是如此，国内的煤化工亦然。经过长期的攻关，国内以煤气化炉为核心的煤化工关键设备都已实现国产化，多喷嘴、航天炉、晋华炉等国产化先进炉型相继问世并大行其道，早期壳牌炉在大型煤气化领域一统市场的局面已经一去不复返。但如果从工艺技术来看的话，德国林德和鲁奇低温甲醇洗、英国戴维和丹麦托普索甲醇合成工艺、美国鲁姆斯烯烃分离工艺、美国雪佛龙菲利普斯双环管工艺、美国格雷斯Unipol工艺依然大行其道，占据着绝对的主导地位。

对于国产化而言，“硬件”难、“软件”更难，在于“硬件”往往是有标准规范的，行就是行、不行就是不行，黑白分明，但“软件”属于服务业范畴，其好与不好的评判标准更多地在于用户的使用体验。大炼化和煤化工所需的工艺“软件”，国内其实并不是不能设计开发，相反其实每一种工艺技术都有很多企业在钻研，不少国产工艺技术还有实践应用。但市场的反复对比检验表明，国产工艺“软件”的使用体验还是差了一些。霍尼韦尔UOP炼化一体化解决方案之所以成为炼化行业普遍青睐的工艺技术，鲁奇低温甲醇洗之所以成为煤化工企业的标配，在于其千锤百炼，设计瑕疵少，服务有保障，能确保装置的安稳长满优运行，用用户企业的话来说就是“用起来感觉就是要好一些”。

国产化攻关的重点和主要矛盾该转移了，应从“硬件”转到“软件”上来。工艺“软件”的国产化，除了政策的支持助力，国内供应商更加精雕细琢、精益求精、精心服务则更为关键。因为，服务业能否在市场立足，最后拼的无非就是“专不专业，走不走心”。

“自主创新+自主应用”缺一不可

场景四：当前，山东、河南、安徽、陕西、山西、安徽、重庆、浙江等多省市的化工企业和科研院所正在加大力度对己二腈生产技术进行国产化攻关，力争使尼龙66的关键原材料实现国产化，将这一重要化工新材料品种的全产业链完整地自主掌握在中国人手中。

己二腈是用于生产尼龙66的中间体和最为重要的原材料，虽然我国多年前已能自主生产尼龙66，但时至今日己二腈的生产技术依然被英威达、索尔维、奥升德等欧美公司垄断，国内还没有一套己二腈生产装置，产品全部依赖进口。

自2018年以来，由于国外企业己二腈装置遭遇不可抗力多次供应中断，直接引发国内“己二腈—己二胺—尼龙66产品链”的多米诺骨牌效应，原料和终端产品价格暴涨，国内尼龙产业大受干扰和制约，陷入被动之中。

为突破己二腈生产技术卡脖子的问题，国内化工业界决意走自主研制、国产化替代的险路。但就是在这样的背景下，2019年2月，全球最大的化学中间体、聚合物生产商之一的英威达公司，与上海化学工业区签署合作备忘录，启动其40万吨/年己二腈中国生产基地的设计规划，将于2020年开工建设，2022年实现投产。

该项目释放产能后，将完全填补中国市场己二腈的空缺，充分覆盖中国尼龙66市场对于己二腈的原料需求。换言之，三四年后国内己二腈市场将达到产需平衡，甚至有出现产能过剩的隐忧，因此国产化替代即便过了技术关，也将面临市场没有着落的巨大风险。

点评：化工新材料已经成为我国化工行业转型升级的主攻方向，也是行业国产化替代的主战场。除了上文提到的尼龙66关键原材料己二腈外，电子化学品、差异化聚烯烃、工程塑料、高性能化学纤维、有机硅和有机氟等众多的新材料，都已经成为国产化替代的预设目标。中国化工人不甘人后、勇争上流的胆略和豪气，值得赞赏!

但一项自主化的新技术、新产品能否产业化成功，技术从来都不是唯一的决定因素，能不能抓住市场往往更为关键。唯有“自主创新+自主应用”并行不悖，才能少走弯路得偿所愿。

化工新材料有一个很突出的特点，就是品种繁杂，但单个品种的市场规模和容量又很有限，新建一两个项目就有可能瞬间打破原有的市场格局，从而使后进入者所依托的市场预期荡然无存。如果光顾蒙头搞研发，而看不到外部市场的变化，不做出预防性或战略性的安排举措，就有可能出现研发攻关成功之日，就是市场彻底“黄了”之时。

万华化学是我国化工新材料的一面旗帜，也是自主创新和国产化替代的一个经典传奇。但万华的自主研发和国产化替代其实并非一帆风顺，中国加入世贸后，国际化工巨头曾一度以低于本国售价约1/3的价格在中国市场倾销产品，试图将根基未稳的MDI新手——万华扼杀在摇篮之中。万华随即根据世贸规则，果断举起反倾销利器提起反倾销调查，成为国内较早运用反倾销维护企业正当权益的典型案例，为企业赢得了发展壮大的机会。这给时下的新材料国产化替代带来了很好的启示。

当前国内高纯电子化学品的研制攻关和国产化替代很热，其基本思路就是研制单位、生产商和下游半导体加工企业结成战略联盟，国家在首批次应用方面给予优惠性政策安排，这样在研发启动之初就锁定了供应链，规避了后期市场不测的风险。这对于时下其他新材料品种的国产化替代同样提供了很好的借鉴。

“四叶知秋”论国产化

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